Schläuche sind wichtige Ausrüstungsgegenstände, die in verschiedenen Branchen zum Einsatz kommen. Ihre Aufgabe besteht darin, Flüssigkeiten, Gase und andere Stoffe problemlos zu transportieren. Auf dem Markt sind verschiedene Arten von Schläuchen erhältlich, die sich in ihren Materialien unterscheiden. Unter diesen sind Gummischläuche aufgrund ihrer Flexibilität besonders beliebt. Dennoch fragen sich viele Menschen nach wie vor: Was sind Gummischläuche und wie werden sie hergestellt?
Gummischläuche werden aus hochwertigem Gummi hergestellt. Daher sind diese Schläuche sehr flexibel und langlebig und verlieren auch bei Knicken nicht an Qualität. Was diese Schläuche auszeichnet, ist ihre Vielseitigkeit. Sie können für eine Vielzahl von Zwecken und in zahlreichen Branchen eingesetzt werden. In diesem Artikel werde ich alles über Gummischläuche und ihre Herstellung erläutern. Also, fangen wir an.
Übersicht über Gummischläuche
Bevor ich auf den Herstellungsprozess eingehe, möchte ich zunächst die Grundlagen von Gummischläuchen erläutern.
Wie der Name schon sagt, werden Gummischläuche aus verschiedenen Gummisorten hergestellt. Daher sind diese Schläuche flexibel, elastisch und dehnbar. Zudem bleiben diese Schläuche auch bei starker Beanspruchung und bei Knicken in gutem Zustand. Sie bestehen aus drei Schichten – die innerste Schicht ist besonders widerstandsfähig, um Flüssigkeiten, Ölen und anderen Chemikalien standzuhalten.
Wie ich oben bereits erwähnt habe, bestehen diese Schläuche aus Gummimaterialien. Es gibt jedoch zwei Hauptarten von Gummi, und zwar die folgenden:
- Naturkautschuk
- Synthetischer Kautschuk
Schläuche aus Naturkautschuk sind flexibler, aber weniger beständig gegen Chemikalien und Öle. Daher werden sie für den Transport aggressiver Chemikalien oder Öle nicht empfohlen. Schläuche aus Synthesekautschuk hingegen sind langlebig. Zu den besten Beispielen für Synthesekautschuke zählen Nitril (NBR), Neopren, SBR und EPDM.
Der NBR-Schlauch eignet sich für den Transport von Öl. Ebenso zeichnet sich der EPDM-Gummi durch eine hervorragende Beständigkeit gegen hohe Temperaturen aus. Daher werden Schläuche aus EPDM für den Transport von Dampf verwendet. Für den Transport verschiedener Chemikalien werden in der Regel Schläuche aus Synthesekautschuk bevorzugt. Im Bauwesen werden Gummischläuche in drei Schichten hergestellt. Dazu gehören die Innenschicht, die Verstärkungsschicht (Mitte) und die äußerste Schicht.
Die inneren Schichten sind Chemikalien oder Flüssigkeiten ausgesetzt und so ausgelegt, dass sie diesen Einflüssen standhalten. Verstärkte Schichten bestehen in der Regel entweder aus einer Gewebeverstärkung oder einem Stahlgeflecht. Diese Schicht sorgt dafür, dass der Gummischlauch hohen Drücken standhält. Die äußerste Schicht schließlich besteht aus synthetischem Kautschuk. Dadurch ist der Schlauch beständig gegen UV-Strahlung, hohe Temperaturen und vieles mehr und bietet eine hervorragende Leistung.
Wie werden Gummischläuche hergestellt?
Interessanterweise klingen Gummischläuche auf den ersten Blick zerbrechlich und nur für leichte Anwendungen geeignet, oder? Doch das ist ein Irrtum – denn diese Schläuche können auch für hochbeanspruchte Anwendungen eingesetzt werden. Sie können Öl, Chemikalien, Schlamm, Getränke und vieles mehr transportieren. Aber wie schaffen sie es, trotz der Verwendung von Gummimaterialien so robust zu sein?
Im folgenden Abschnitt werde ich auf die wichtigsten Schritte bei der Herstellung dieser Gummischläuche eingehen.
Schritt 1 – Compoundierung und Vermischung der Rohstoffe im Innenmischer
Die Herstellung von Gummischläuchen beginnt mit der Auswahl der Rohstoffe. Wie ich oben bereits erwähnt habe, gibt es verschiedene Gummisorten, die für diese Schläuche verwendet werden können. Die Hersteller wählen die Gummisorten als Rohstoffe sorgfältig aus. Diese Auswahl richtet sich nach den Eigenschaften, die der Hersteller anstrebt. Wenn die Schläuche flexibler sein sollen, entscheiden sie sich möglicherweise für Naturkautschuk.
Ebenso entscheiden sich Hersteller bei der Herstellung von Gummischläuchen für den Öltransport für NBR-Materialien. Interessanterweise wählen manche Hersteller auch verschiedene Kautschukarten aus und mischen diese miteinander. Nach der Auswahl der Kautschukart besteht der nächste Schritt darin, die Rohstoffe zu mischen. Für diesen Vorgang wird ein Innenmischer, auch als Banbury-Mischer bekannt, verwendet.
In dieser Maschine werden die Rohstoffe mit genau dosiertem Gewicht hohem Druck und hoher Temperatur ausgesetzt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Rohstoffe gleichmäßig vermischt und in der gesamten Mischung verteilt werden. So weisen diese Materialien die gleiche Festigkeit, Haltbarkeit und Flexibilität auf, obwohl sie aus verschiedenen Kautschuksorten bestehen.
Schritt 2 – Extrusion des Innenrohrs und Einsetzen des Dorns
Sobald die Rohstoffe bereit sind, besteht der nächste Schritt darin, einen Innenschlauch herzustellen. Interessanterweise ist der innerste Teil des Schlauchs Öl, Gas und anderen Flüssigkeiten ausgesetzt. Daher muss er gleichmäßig sein und eine präzise Form aufweisen. Für die Extrusion dieses Innenschlauchs verwenden die Hersteller spezielle Extrusionsmaschinen. Diese Maschinen bestehen aus Düsen, die den inneren Teil dieser Schläuche formen.
Das Material wird den Maschinen zugeführt, die es durch die Düse pressen. Beim Durchlaufen der Düse bildet das Material eine hohle, schlauchartige Struktur aus Gummi. Dieser gesamte Schlauch ist eigentlich der innere Teil der Schläuche. Wie bereits erwähnt, muss die Innenseite des Schlauchs geformt und maßgenau gestaltet sein. Ist dies nicht der Fall, kann die Flüssigkeit, das Öl oder das Gas möglicherweise nicht gleichmäßig durch den Schlauch fließen.
Aus diesem Grund setzen die Hersteller einen Dorn in dieses Hohlrohr ein. Dieser Dorn sorgt dafür, dass das Rohr bzw. die Hohlstruktur stabil bleibt und sich nicht verformt. Das Einsetzen des Dorns gewinnt umso mehr an Bedeutung, je geringer die Toleranz ist. Ein Dorn ist erforderlich, wenn ein Gummischlauch mit einer präzisen Innenform und -größe benötigt wird.
Schritt 3 – Bildung der Verstärkungsschicht (Geflecht oder Spirale)
Wie Sie wissen, verleihen die Verstärkungsschichten in Gummischläuchen diesen die Festigkeit, hohem Druck standzuhalten. Zu diesem Zweck wird der innere Gummischlauch durch eine Flecht- oder Spiralmaschine geführt. Diese Maschine ist für die Herstellung der Verstärkungsschichten zuständig. In der Regel wird für die Herstellung dieser Verstärkungsschichten Polyestergewebe verwendet. Bei hochwertigen Schläuchen kommt jedoch auch ein Stahlgeflecht zum Einsatz, das Gewebeverstärkungen überlegen ist.
Beim Flechten wird Polyester oder Stahl kreuz und quer um den Innenschlauch gewickelt. Im Gegensatz dazu bilden spiralförmig gewickelte Gewebe- oder Stahldrähte ein schraubenförmiges Muster. Sowohl die Spirale als auch das Geflecht sorgen dafür, dass Gummischläuche stabil werden. Dadurch können sie hohem Druck problemlos standhalten. Gummischläuche ohne diese Verstärkungsschichten können versagen, wenn sie mit unter hohem Druck stehenden Flüssigkeiten in Berührung kommen.
Schritt 4 – Extrusion der äußeren Hülle (Schicht)
Die Außenseite der Gummischläuche ist rauen Bedingungen ausgesetzt. Dazu gehören Sonnenlicht, UV-Strahlung, Feuchtigkeit und vieles mehr. Daher tragen die Hersteller eine Gummibeschichtung oder -schicht (Ummantelung) auf die Verstärkungsschicht auf. Diese äußere Ummantelung wird mithilfe einer Extrusionsmaschine aufgebracht. Diese Maschinen tragen die Gummibeschichtung sorgfältig und gleichmäßig auf.
Denken Sie daran, dass die äußere Schicht aus Gummi mit verschiedenen Zusatzstoffen besteht. Die Auswahl dieser Zusatzstoffe richtet sich nach den Anforderungen der Hersteller. Ist der Schlauch für den Einsatz unter feuchten Bedingungen vorgesehen, werden Zusatzstoffe verwendet, die für Feuchtigkeitsbeständigkeit sorgen. Das macht Gummischläuche widerstandsfähig gegen Feuchtigkeit, UV-Strahlung und andere Umwelteinflüsse.
In der Regel wird für die Herstellung dieser Außenschicht synthetischer Kautschuk verwendet. Warum? Weil diese Kautschuksorte bessere Eigenschaften aufweist als Naturkautschuk. Die Bedeutung dieser Außenschicht nimmt noch weiter zu, wenn der Schlauch in anspruchsvollen Anwendungsbereichen eingesetzt wird. Dazu gehört der Transport von Schlamm und Chemikalien unter härtesten Bedingungen.
Schritt 5 – Vulkanisierung und Abkühlung
Der Schlauch mit einer Außenschicht fühlt sich möglicherweise eher wie Kunststoff an. Er verfügt nicht über Flexibilität und Elastizität, was ein Nachteil ist. Aus diesem Grund nutzen Hersteller die Vulkanisation zur Aushärtung. Bei diesem Verfahren wird der Gummischlauch in eine Heißluftkammer gelegt. In dieser Kammer wird der Gummischlauch heißer Luft ausgesetzt.
Diese heiße Luft mindert die Plastizität und macht den Gummi durch eine Reaktion weicher. Wie? Der Grund dafür ist, dass im Gummi Schwefel enthalten ist, der mit der heißen Luft reagiert. Diese Reaktion sorgt dafür, dass der Gummi fester, haltbarer und elastischer wird. Anschließend lässt man den Gummischlauch in der Regel eine Zeit lang auf natürliche Weise abkühlen. Diese Abkühlung verleiht den Gummischläuchen Stabilität und innere Festigkeit.
Sobald der Abkühlvorgang abgeschlossen ist, wird der Gummischlauch einer Prüfung unterzogen. In großen Unternehmen gibt es ein spezielles Team, das die Schläuche prüft. Dadurch wird sichergestellt, dass jeder hergestellte Schlauch frei von Mängeln ist und die erwartete Lebensdauer erfüllt. Weist ein Gummischlauch einen Mangel auf, wird er in der Regel nicht freigegeben. Er wird zur Nachbesserung an die Produktionsstätte zurückgeschickt. Die hochwertigen Schläuche werden freigegeben und auf den Markt gebracht, damit Kunden sie kaufen können.
Arten von Gummischläuchen
Interessanterweise gibt es auf dem Markt eine große Auswahl an Gummischläuchen. Diese Schläuche unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Eigenschaften und Anwendungsbereiche. Bemerkenswert ist, dass Allzweck-Gummischläuche in der Regel weniger robust und dafür günstiger sind. Im Gegensatz dazu sind Schläuche in Premiumqualität mit höherer Festigkeit zwar teuer, dafür aber langlebig. Nachfolgend finden Sie eine Liste einiger gängiger Arten von Gummischläuchen:
- Gummischlauch für Öl und Kraftstoff
- Luft & Wasserschlauch aus Gummi
- Dampfgummischlauch
- Chemikalienbeständiger Gummischlauch
- Hydraulikschlauch aus Gummi
- Gummischlauch in Lebensmittelqualität
Denken Sie daran, dass die meisten dieser Gummischläuche einen einfachen Aufbau haben. Sie bestehen aus drei Schichten: einer Innenschicht, einer Verstärkungsschicht und einer Außenschicht. Bei Schläuchen, die hohem Druck ausgesetzt sind, sind die Verstärkungsschichten besonders wichtig. In Hydraulikschläuche, bestehen diese Verstärkungsschichten in der Regel aus einem Stahldrahtgeflecht. Dank dieses Stahldrahts halten diese Schläuche hohem Druck stand und weisen eine hervorragende Leistung auf.
Anwendungsbereiche von Gummischläuchen
Wie oben bereits erwähnt, sind Gummischläuche vielseitig einsetzbar. Das bedeutet, dass sie für eine Vielzahl von Anwendungen genutzt werden können. Interessanterweise werden zur Herstellung dieser Schläuche verschiedene Gummisorten verwendet. Diese vielseitigen Materialien machen die Gummischläuche einzigartig und verleihen ihnen besondere Eigenschaften. Die günstigeren Gummischläuche eignen sich nur für Wasser.
Andererseits gibt es robuste Gummischläuche, die zum Transport von aggressiven Chemikalien, Schlämmen und Ähnlichem verwendet werden. Die folgende Tabelle zeigt die gängigen Anwendungsbereiche dieser Schläuche in verschiedenen Branchen:
| Branche | Verwendung von Gummischläuchen |
| Automobilindustrie | Kraftstoffleitungen, Kühlmittelzufuhr |
| Bauwesen | Hydrauliksysteme in Schwermaschinen |
| Landwirtschaft | Bewässerung, Ausbringen von Pflanzenschutzmitteln |
| Öl und Gas | Förderung von Kraftstoff, Öl und Gas unter Druck |
| Fertigung | Luft-, Wasser- und Chemikalientransport |
| Bergbau | Schlamm und Staub |
Häufig gestellte Fragen
Was ist ein Gummischlauch?
Gummischläuche sind flexible Hohlrohre, die aus drei Schichten bestehen. Diese Schläuche werden zum Transport von Flüssigkeiten, Gasen, Schlamm und Ähnlichem verwendet. Gummischläuche sind bekannt für ihre Flexibilität, Langlebigkeit und Leistungsfähigkeit unter rauen Bedingungen.
Was ist der Unterschied zwischen Silikon- und Gummischläuchen?
Silikonschläuche sind eine ideale Wahl für Hochtemperaturanwendungen. Allerdings sind sie weniger flexibel, und durch Knicken oder Biegen können sie beschädigt werden. Gummischläuche hingegen sind flexibel und langlebig, eignen sich jedoch möglicherweise nicht ideal für Hochtemperaturbedingungen.
Aus welchen Materialien werden Gummischläuche hergestellt?
Zur Herstellung dieser Schläuche werden sowohl Natur- als auch Synthesekautschuke verwendet. Zu den gängigen Materialien zählen jedoch Neopren, SBR, NBR, EPDM und so weiter. Diese Materialien verleihen den Gummischläuchen Festigkeit und Langlebigkeit, ohne ihre Flexibilität zu beeinträchtigen.
Fazit
Kurz gesagt: Gummischläuche sind für moderne Industriezweige von unschätzbarem Wert. Was Gummischläuche so besonders macht, ist ihre Vielseitigkeit. Das bedeutet, dass Kunden hochwertige Gummischläuche wählen können, die genau auf ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind. Beispielsweise reichen günstigere und einfachere Gummischläuche für die Gartenbewässerung völlig aus. Robuste Gummischläuche hingegen können in der Schifffahrt, im Bergbau und in der chemischen Industrie eingesetzt werden.
In vielen Bereichen der Schifffahrt kommen Gummischläuche zum Einsatz. In der Regel werden sie beim Umschlag von Öl und Gasen auf Schiffen verwendet. Es ist erwähnenswert, dass Gummischläuche aus mehreren Gummischichten bestehen. Diese mehrschichtige Konstruktion verleiht diesen Schläuchen Festigkeit und Langlebigkeit. In diesem Artikel habe ich alles über Gummischläuche und deren Herstellung erläutert.